方案设计背景：

随着钢铁产业的发展，加快淘汰落后、过剩产能，转变钢铁产业工艺的结构性失衡，提升指标性能，实现结构调整成为历史必然，进入全自动大型转炉炼钢代替经验炼钢时代。 

方案简介：

300吨转炉自动化系统由PCS7控制器、远程I/O站、高速数据通讯网、人机接口组成，由PLC通过网络接受过程计算机的模型计算结果，对生产过程进行自动控制。 

转炉顶底复合吹炼

从转炉顶部吹入氧气，根据底部情况吹入氮气或氩气以强化冶炼的工艺。吹炼平稳、喷溅少、成渣快，金属收得率提高，钢水温度和成份均匀。

熔剂/合金系统

转炉和吹氩站需要用合金时，通过HMI权限选择开关进行两个操作地点的切换，铁合金采用增量称量法。熔剂和合金均按照二级模型的设定，按照氧步分批次自动加入。

合金微调站系统

合金微调站用于钢水的调温和合金微调。在转炉出钢和加入合金时开始吹氩处理，以均匀钢水温度和成份。测温取样枪用来测量钢水温度、钢水中的溶解氧和对钢水取样，氩枪和底吹用于钢包内的钢水搅拌。

OG系统

转炉煤气回收OG系统采用热备的PCS7控制器，与转炉PCS7控制器通过以太网进行联锁通讯，实现炉口微差压控制、煤气回收自动控制、汽包水位自动控制、活动烟罩自动升降控制和风机转速控制。

气动挡渣系统

气动挡渣系统与转炉控制器通过以太网进行联锁通讯，获取转炉倾动角度作为气动挡渣动作的触发信号，准确控制挡渣的时间，挡渣可靠性高，且渣层厚度小。

二级模型及其配套设备

副枪、烟气分析、声纳监渣系统信号直接进入二级模型，L2主要完成吹炼前的过程目标计算、脱硫计算、装入预计算、吹炼计算，吹炼时的动态控制计算、二次吹炼计算、烟气分析计算，出钢前的钢包合金加入量的计算，以及反馈运算模型等。

转炉倾动：

转炉倾动机构采用全悬挂4点驱动，对应4台电机由四台变频器驱动，倾动的主从控制和负荷平衡通过网络通讯来实现，控制模式为主从控制，确保主装置故障时自由切换到下一台为主。

转炉氧枪：

氧枪采用二套交流变频器控制，并由传动装置对卷扬电机实施供电和控制。氧枪处于一用一备状态，并与相关的设备进行联锁。氧枪正常通过网络通讯由PLC控制，通讯中断时，转到二层参数控制，确保氧枪的操作安全。

客户价值：

依据转炉控制特点，架构起铁水预处理、转炉复合吹炼、一次烟气冷却和净化、过程实时控制的大型自动化炼钢模式，增加了高附加值钢产品的产量和市场分额，增强了市场竞争力。 转炉自动化炼钢技术缩短了整个冶炼周期，节约了物料的消耗，是实现冶金短流程转型升级的必由之路。

适用范围：

转炉全自动化炼钢技术已成功应用于300T转炉，可广泛应用于钢铁或类似冶炼企业的各种转炉的全自动化控制。