方案设计背景：

以满足用户未来需求为导向，高附加值汽车板、家电板以其薄、宽、高强度的品质优势引领市场。为了实现冷板深加工时精度、清洁度、表面质量、板形等高精要求，尤其是在高深冲级别、高强钢多品种生产上，保障优品、高效、价廉，促使冷轧薄板加工向大型化、连续化、自动化迈进，集清洗、退火、平整、检查和精整等工序于一体的大型连续退火机组成为发展的主流。

方案简介： 

冷轧后带钢由入口钢卷运输系统送入大型连续退火炉，经焊接、清洗、退火、飞剪、平整、检查和精整等生产工序，完成对冷轧板的退火处理，最后打捆包装。

图一  连退线工艺流程图

 图二  连退线网络示意图

HMI系统：采用客户机/服务器结构，便于修改和管理。服务器采用双机热备，将因服务器故障而影响生产线运行的可能性降到最低。 

PLC系统：采用分布式I/O结构。根据生产工艺的要求，设置了入口、中间、出口、平整机、跟踪等5个机架，每个机架上根据功能需要配置CPU。PLC之间采用以太网通讯，有快速性信号要求的，采用PROFIBUS通讯。

传动系统：采用全系列通用变频产品，分多组传动运行，架构公共直流母线。传动和PLC之间的通讯采用PROFIBUS通讯。大部分配置了码盘反馈，确保线上传动的调速精度。 

主要控制功能

大型连退线控制主要包括：张力控制、活套控制、开卷机和卷取机控制、张紧辊控制、平整机控制、物料跟踪等。

张力控制：整条生产线的张力是相互联系，牵一发而动全身的。全线分区间，依据各段张力特点控制，钢带在各种情况下遇到波动时，进行区域内全部的动态调整，保持张力稳定，避免对电机和传动系统的冲击，确保带钢在炉内高速、稳定、精准运行。 

活套控制：大型连退系统通过入口、出口、检查三个活套区，实现冲、放套过程的速度、位置控制。

入口活套主要针对焊机焊接时，利用套内存储的钢带保证后续生产线的正常工作。出口和检查活套主要针对出口分卷或平整机换辊时，利用活套来存储带钢，保证前面生产线的正常生产。

平整机：经过退火炉退火后的带钢进入平整机处理，消除退火后带钢的屈服平台，改善加工性能，是提高带钢产品表面质量的重要环节。 

曲柄飞剪：根据上一级信息，自动检测、跟踪带钢位置，自动计算并控制飞剪运行曲线和速度，准确完成分卷、取样和切废的设定要求，实现精确定位和同步剪切，还具有状态信息实时反馈和诊断等功能。

物料跟踪：带钢处理线物料跟踪保证带钢相关设定数据实时、准确下发，是冷轧处理线连续、稳定、高速运行的控制中心。动态的钢带信息显示于ＨＭＩ，形象地看到钢带在机组中所处的位置。

表面质量检测：观察实时的带钢表面质量，根据钢卷号查找历史记录。杜绝漏检、加快质量信息反馈、降低质量损失、提高成材率、降低劳动强度、提升用户服务水平。

表面质量清洗：通过物理清洗、化学清洗、电解清洗等方式，清除冷轧板在生产轧制过程中表面附着轧制油、粉末和灰尘等污物, 避免污物进入退火炉后碳化物,而在板带表面形成颗粒、结疤，严重影响板材质量和表面光洁。

安全急停：采用安全PLC及安全继电器，在连退线生产区域内设置一套急停控制系统，确保在任何时候、任何设备都不会对使用者、机器及环境带来危险，并在安全的中断后快速恢复生产。

客户价值：

大型连续退火线系统使带钢遵照工艺高效、连续退火，缩短生产周期，便于生产管理。可以完成带钢的表面清洗、连续退火、质量检测、自动包装，能够生产CQ、DQ、DDQ、EDDQ、HSS（BH、DP、TRIP）等系列钢种，轧制带钢厚度0.5～2.5mm，带钢宽度750～1430mm。有利于钢铁企业建设钢铁精品基地。

适用范围：

我公司自主研发集成的大型连续退火线自动化系统，涵盖冷轧连续退火机组、半自动包装机以及相应的公辅设施等系统的集成。适用于冶金行业生产高档汽车板、家用电器板等大型退火生产线的自动化控制。